机器人，大有看头

    工业机器人传统的应用是在危险和精度要求较高的工业现场，如汽车生产线的喷漆、焊接等场合。然而，随着中国制造业人工成本的不断升高、市场对于产品质量和效率的要求愈加苛刻等综合因素，制造业对于自动化的需求更加广泛，加之机器人应用的逐渐成熟、企业的认知程度的不断提高也直接促进了工业机器人产业的迅速发展。
    根据国际机器人联合会的预测，2012至2014年，北美、中国及东南亚地区将成为工业机器人的主要需求市场，而中国市场的需求将保持年均18%左右的增长。预计到2012年，中国运行中的工业机器人可达到60,400台，平均每年安装将近8,000台。按照每台机器人平均6-8万美元的价格计算，中国未来几年每年的市场规模将有5-7亿美元，即40亿人民币以上。
    机器人在汽车领域“大显神威”
    目前，国际上工业机器人技术在制造业应用范围越来越广阔，但汽车工业仍是工业机器人的主要应用领域。可以说，汽车工业开启了机器人时代，是工业机器人最传统的应用行业。据了解，美国60%的工业机器人用于汽车生产；全世界用于汽车工业的机器人已经达到总用量的37%，用于汽车零部件的工业机器人约占24%。
    ABB机器人为阿斯顿?马丁“增光添彩”
    4台挂壁式ABB IRB 5500机器人进驻阿斯顿?马丁，承担起面漆和罩光漆喷涂任务，力助该品牌提升车辆涂装品质。这批机器人工作范围广，适合整车涂装，喷涂范围涵盖底盘和前后保险杠。“IRB 5500是整车喷涂的理想机型。”ABB机器人英国分部客户经理Robert Low介绍说，“在项目进行的前3个月，ABB特别派遣了一名现场工程师为阿斯顿?马丁的生产人员开展深度培训，并提供现场技术支持。”
    “在同类机器人中，IRB 5500的工作范围最长，配合完美的高精度路径和ABB RB 000静电式旋杯雾化器，实现了整车表面的均匀涂覆，达到了稳定一致的高涂装品质，并最大限度地降低了涂料消耗。”ABB集成工艺系统（即闭环过程系统IPS）实现了机器人动作与喷涂过程控制两者间的精准协调，进一步确保涂装质量的最优化。面漆喷涂采用弹匣式旋杯RB1000雾化器，可对直接施于水性涂料的高压电提供有效绝缘。该系统确保每只弹匣精确填充必要用量的涂料，从而将涂料浪费减至最低。
    “IRB 5500机器人与RB1000雾化器配套使用，为满足阿斯顿?马丁的生产需求提供了最佳解决方案。”Low评论道，“ABB业内领先的技术切实保证了阿斯顿?马丁世界一流的涂装品质。”
    发那科机器人在上海通用东岳汽车大显神通
    2011年12月，上海通用东岳汽车三期扩建项目首辆车在新总装车间成功下线，作为烟台汽车产品集群的龙头企业，通用东岳基地落户烟台7年以来，发展迅猛，目前产品涵盖雪佛兰景程、乐风、乐骋、新赛欧三厢、两厢共5大系列26 款车，深受市场和消费者的欢迎，产销量逐年递增。
    在产销量猛增的同时，东岳汽车也面临着成本的增长和市场竞争激烈的影响，特别是人工成本的逐年提高和汽车产品品质要求的不断提升，智慧型机器人作为一个新兴快速发展的产业，在通用东岳汽车生产线上大显身手，不仅降低了生产成本而且提高了产品品质。以东岳汽车雪弗兰汽车拼装线为例，爱唯欧车身拼装采用了发那科机器人所组成的全机械化的多层组装（Layer Build）工艺生产线，其机器人的型号、系统结构、制造工艺均采用通用全球工厂相同标准。每条生产线设备由内、外总拼，共24台身披黄色战袍的发那科机器人组成，12秒钟即可完成不同车型模具之间的切换，每51秒便有一台车身下线。多层组装（Layer Build）设备采用先进的中频直流焊接技术，焊接精度非常高，误差可稳定控制在±0.1 mm之间，与成年人的头发直径相当。
    多台FANUC机器人对车体进行焊接操作质。
    先进的拼装和焊接工艺增强了车身整体强度，使得在同样强度要求下，车身重量下降15%。通过由机器人实行的全自动化操作，不仅避免了传统拼合过程中对底盘部件的碰擦，同时避免了因装配不到位引发的车辆抖动、跑偏等问题，令整车尺寸更加稳定。整个焊接车间共采用260多台发那科机器人组成，其中不乏明星产品，比如发那科的FANUC R-2000iB/170CF紧凑型机器人，是着名的“万能选手”，可以单独完成焊接、搬运等各项任务；而FANUC M-900iA智慧型机器人，可以搬运260公斤至600公斤的重物，完成上下料，焊接等工序。另外发那科喷涂机器人、冲压机器人等在各项工序中都有相应的应用。截止至2011年，东岳基地总产销整车32.2万辆、发动机79.4万台、变速箱52.1万台，同比增长16%、20%、25%，实现产值300亿元，东岳汽车的累计产量已突破90万辆。
    机器人焊接技术在汽车工业中的应用代表了焊接工艺的一个新发展方向，而中国汽车工业使用机器人焊接系统时间不长，应用面还不广，还有待于在实践中结累更多经验。区别于其他主要机器人供应商多采用OEM的方式组装机器人，发那科自主设计和制造机器人的所有主要部件，从而在产品的相容性及品质的可回溯性方面有着无可比拟的优势，先进的技术和完善售后服务使得发那科机器人全球累计销售超过25万台以上，心无旁骛，专注于机器人和智慧型机器的研发，这种专注能确保发那科在技术、研发和产品等方面均处于领先地位，做到专业而深入的“机器人专家”，为不同的用户提供快捷周到的服务，灵活回应客户的定制需求。
    金石机器人为汽车零件打造自动化生产线
    汽车活塞加工有八大工艺，是多年来活塞加工行业通过多次的验证修改最终获得的智慧的结晶。在追求高效率的今天，活塞加工的自动化成为一种必然趋势。然而国内目前并没有活塞自动化加工的案例，而引进国外的自动化生产线存在成本过高、后期调试维护费用高等缺点。针对国内多家活塞加工企业的需求，金石机器人在技术、生产等多个部门的合作努力下，成功解决了轻负载机械手机械结构的高速性、活塞孔高精度穿销机械手技术、机器人运动控制技术、物流系统上下料位置准确定位技术等多项技术难题，并在活塞自动化加工生产线中实现了多个创新：在活塞加工的过程中有一道工序，需要在夹具与活塞之间穿入一根特制的钢销，钢销与孔之间的间隙为0.01 mm。自主研发的高精度传销机械手，通过在手爪上增加浮动装置，有效的解决了精密穿销的难题；其次，采用的机器人控制技术是基于CoDeSys的运动控制模块，其良好的运动控制性，能够保证机械手各轴高速、准确、稳定的运动。金石机器人已经为山东某活塞加工企业装备自动化生产线，截至2011年9月已经成功配备了活塞加工工序中最重要的一套上下料系统，目前该系统运行良好。该项目的其余部分将在2012年6月全部完成，这是目前国内首条汽车活塞的自动化加工生产线。