撞刀是指刀具（包括刀架、拖板等）在移动过程中与工件、卡盘或尾座发生意外碰撞的机床事故，一旦发生撞刀事故，轻者影响机床精度，重者造成机床损坏。
为了解决撞刀这一难题，通过两条实质性试验，加以说明：
程序编写时请注意：
（1） 程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、Z二个坐标的绝对坐标定位。
（2） 换刀命令前使用G00指令退出刀具时，必须充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞（例如镗孔刀可能伸出较长）。
（3） 切削螺纹时，刀架移动速度不能超过伺服电机允许的速度，建议：主轴转速*导程不要超过3000mm/分。
（4） 不可在程序中盲目使用坐标系设置指令（如GSK的G50）。
（5）建议使用模拟软件在电脑中调试好程序后再传送到机床。
操作中的注意事项：
(1)经常检查车床限位挡块是否在正确位置，是否松动。
(2)程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。
(3)正确对刀并设置刀补，注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。
(4)开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些。
(5)程序编好后应先进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。
(6)调试过程中随时注意当前绝对坐标值及下一个程序段的终点坐标位置以确定刀具移动的距离，然后观察当前刀具位置至工件位置之间的距离，从而判断是否可能相撞。
★ 特别注意程序中第一个G00移动指令（及换刀以后的第一个G00移动指令），许多撞刀事故都发生在这一程序段，运行该程序段时请把左手放在《暂停》（《进给保持》）按钮处，必要时按下《暂停》。
★ 在不熟练的情况下，可把第一个G00坐标设置在离毛坯稍远处，接着用第二个G00定位到开始加工位置，以便在单段运行时及时发现问题。
★如下一程序段是换刀指令，必须考虑相关刀具的伸出长度，确信刀架转动时不会发生撞刀后，才可运行下一个程序段。
（7）GSK980系列产品对刀如使用G50设置坐标，必须注意回机械零点后有可能（根据系统参数设置而定）绝对坐标被恢复到初始值，从而导致意外发生。
(8)如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。
常见的撞刀现象与解决方法
（一）建立机床工件坐标系引起的撞刀现象
采用G54-G59指令结合试切法建立工件坐标系，采用MDI指令试切，编好程序后试运行一切正常，就放心的加工，结果在加工中发生撞刀现象。
（二）、编程错误引起的撞刀现象
由于对车床编程指令理解的不透彻，常常由于编程错误引起撞刀现象的出现。例如，在加工锥面螺纹时，用G92指令编程，在第三次循环加工时，发生撞刀现象。螺纹刀尖崩坏，工件报废。停机检查程序，发现在G92指令第三刀X19.50写成19.05，背吃刀量过大，引起撞刀现象；
（三）工件装夹不当引起的撞刀现象
在加工零件左侧部分时，由于零件可装夹长度只有15MM，装夹距离短，卡盘卡爪只有一个卡齿夹到工件表面，在用G92指令加工锥面螺纹时，由于径向力过大，发生撞刀现象。
（四）操作不当引起的撞刀现象
在对刀过程中因为操作失误，把Z向0.01误认为是0.1，控制走刀过快时，导致撞刀刀尖碎裂。
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